隨著我國經(jīng)濟的發(fā)展，制造業(yè)中的
熱處理數(shù)量伴隨著制造業(yè)的發(fā)展也與日俱增，有報道稱到21世紀(jì)初期熱處理將占鋼材總量的40%以上，但又因熱處理是以爐窯加熱使
金屬組織變化而改善制件性能的特殊加工，其能耗之高，污染之大可想而知。
>WM3| IX?ZbtdX$` 世界工業(yè)發(fā)展證實，制造技術(shù)的先進性是產(chǎn)品競爭能力的保證。其熱處理技術(shù)的先進程度，則是保證機械產(chǎn)品捏的關(guān)鍵因素，但現(xiàn)今我國機械產(chǎn)品與世界先進水平之間存在差距在20年以上，其熱處理生產(chǎn)技術(shù)十分落后，生產(chǎn)設(shè)備與世界先進水平有三四十年之差距，其耗電平均每噸比日本、歐美多2~3倍，并且熱處理行業(yè)的清潔生產(chǎn)未開展三廢排放，污染環(huán)境相當(dāng)嚴(yán)重，故加強熱處理的環(huán)保及節(jié)能生產(chǎn)已是制造業(yè)中的當(dāng)務(wù)之急，下面就此談?wù)剮c看法。
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7+ >% 1 加強熱處理專業(yè)化生產(chǎn)
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[BBpQN.^q6 我國目前大而全、小而全、萬能型、不協(xié)作型，封閉型的企業(yè)處處可見，即在一個工廠內(nèi)均設(shè)置鑄、鍛、電鍍、熱處理、
模具制造、供熱采暖、運輸?shù)裙灿眯詷O強的車間、工段或班組，因而產(chǎn)品質(zhì)量欠佳，任務(wù)不飽和、生產(chǎn)效率低，設(shè)備利用率極低，能耗、物耗、污染大增等。據(jù)資料介紹我國現(xiàn)有熱處理廠點11000個左右，在職人員15萬人，與美國比較，勞動生產(chǎn)率、專業(yè)化廠數(shù)、利潤，年營業(yè)額等美國均比我國高出10倍。而年耗電額低于我國50%。為此，國家提出開展專業(yè)化生產(chǎn)調(diào)整，撤消生產(chǎn)不飽和，技術(shù)條件差，能耗污染大的工廠，建立專業(yè)熱處理廠和生產(chǎn)協(xié)作點，提高設(shè)備利用率�，F(xiàn)已撤消了一批各方面極差的廠點，建立了 40多個熱處理專業(yè)廠點和450多個協(xié)作點，使能耗大幅度下降。我國某
光學(xué)儀器廠未專業(yè)化前，熱處理電耗達3000kW/h，而專業(yè)化后下降到800kW /h，設(shè)備利用率提高35%，生產(chǎn)率提高45%，取得了明顯的經(jīng)濟效益和社會效益。
dALK0U 9 .0WKcwg 2 大力推廣新型淬火介質(zhì)
B50 [O! el' j&I 目前，我國在熱處理過程中仍普遍采用的礦物油、一定此例的氯化鈉水溶液及硝鹽溶液為冷卻介質(zhì)。而國外在熱處理過程中已普遍推廣和應(yīng)用有機物和無機物等配制而成的水溶性聚合物淬火介質(zhì)，以及淬火油改性添加劑，由于其冷卻能力可調(diào)整，使用中濃度測定簡便具有防止淬裂，減少變形，不銹蝕，無味，無煙霧，不著火，使用溫度高，環(huán)保等特點，同時成本大幅度降低，產(chǎn)品合格率大大提高。我國一機械廠采用新型的pAG淬火取代30油淬火后，成本由原來的20000元/ 年降至9000元/年，合格率由92%提高97%。同時，成本下降20%，并免除高溫中揮發(fā)的污染。所以，我國熱處理過程中應(yīng)加快推廣新型的淬火介質(zhì)。
xaL#MIR"u" wq4nMY:# 3 更換傳統(tǒng)材料，采用新鋼種
7aQcP p\U*;'hv 有資料報道，某廠曾作如下實驗，五十鈴汽車的前軸采用非調(diào)質(zhì)鋼，并免去原來采用45#鋼830℃，加熱+保溫+淬火油+高溫回火的工序后，按規(guī)范試驗橫向、縱向、街彎曲疲勞實驗各30萬次、50萬次和100萬次的循環(huán)再加3萬公里路試后各項均達標(biāo)，比采用傳統(tǒng)45#鋼每根鍛造成本下降60元，年節(jié)約采購成本150萬元左右，所以說以新鋼種取代傳統(tǒng)鋼制造同樣的零件，可降低物耗、能耗并減少污染。
v3JPE])/ 6~W u` 4 采用感應(yīng)加熱
/#yA %0=w =ef1XQ{i* 眾所周知，在滿足技術(shù)要求，保證質(zhì)量的前提下，減少鹽浴爐加熱是節(jié)能、根除污染的有效方法。如：以氯化鋇為主經(jīng)過多種化學(xué)鹽類溶化后，對金屬進行加熱，雖然有加熱速度快，可防止氧化，溫度均勻等特點，但由于鹽霧影響溫控極難準(zhǔn)確，并且操作欠安全，更重要的是由氯化鋇高溫加熱會產(chǎn)生嚴(yán)重的有害氣體、煙塵及鹽渣等污染，而采用感應(yīng)加熱的新設(shè)備性能可達到標(biāo)準(zhǔn)，且不產(chǎn)生有害氣體的污染。我們曾進行過實驗，用鋼鋸條感應(yīng)加熱和鹽浴爐淬火相比，前者可獲針狀馬氏體組織，沖擊韌性提高20%，并免除了污染。
9NWloK6bT )o8g=7Jm 5 采用振動時效及形變處理
C(,=[Fi- O}gX{_|6 金屬制造件為了消除其殘余應(yīng)力，使其穩(wěn)定尺寸及金屬組織，防止變形及開裂，傳統(tǒng)工藝均采用爐窯低溫加熱時效。為此不但成本高，周期長，且伴隨長時間加熱不可避免地造成環(huán)境污染及電耗增大。為此，國外利用不同頻率產(chǎn)生的多諧波共振原理制造的多型振動時效系列電腦控制設(shè)備，不但徹底根除爐窯加熱污染，且可節(jié)能，故我國應(yīng)改進傳統(tǒng)工藝采用新的工藝。另一方面我們應(yīng)將鍛造、熱軋、鑄造及熱處理工序有機的結(jié)合在一起，用其余熱進行處理，這不但可減免重復(fù)加熱，提高設(shè)備利用率，縮短生產(chǎn)周期，且可節(jié)能，降低成本，提高制件的綜合性能及質(zhì)量，更為明顯的是減少污染有利于環(huán)保。有資料報道，作這一實驗，一拖拉機零件原鍛造后使其自然冷卻，再重新加熱保溫+介質(zhì)冷卻的淬火處理，其平均電耗為1.25kW·h/件，而現(xiàn)鍛造后作其余熱淬處理，可免去再加熱工序，按20萬件年計算，可節(jié)電2.5萬kW·h /年，更可喜的是因消除重新加熱污染，取得了很好的效益。
