1、引言 tILnD1q  
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在數(shù)控車床使用過程中，為了降低被加工工件表面的粗糙度，減緩刀具磨損，提高刀具壽命，通常將車刀刀尖刃磨成圓弧形，圓弧半徑一般在0.4～1.6mm之間。使用有刀尖半徑補償功能（G41、G42）的數(shù)控車床，只要在加工程序中直接按工件尺寸編程，就不會因為刀尖圓弧引起加工誤差；而無此功能的數(shù)控車床，加工中就會受到刀尖圓弧的影響，嚴(yán)重時，會造成工件超差報廢�，F(xiàn)就圖1所示工件中SR10-0.04球面的加工來討論這個問題。
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2、加工誤差分析 C't%e  
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在經(jīng)濟型數(shù)控車床的使用中，我們通常采用試切法對刀，這樣，加工程序所描述的刀位點是P 點（圖2），而實際參加切削的是刀尖圓�。ù颂幍都鈭A弧半徑為0.4 mm）而并非P點，因為這個P點實際不存在。所以，加工程序所描述的P 點的軌跡與實際加工輪廓之間存在不同程度的誤差。但在車削外圓、內(nèi)孔及端面時，這個誤差為零。而在加工弧面和錐面時，這個誤差就很明顯。SR10-0.04球面的加工誤差分析見圖2。圖中，M線為加工程序所描述的P點的軌跡，即工件的理想尺寸，而實際加工后的輪廓是N線，陰影就是少切削的實體部分，即加工誤差。我們利用CAXA電子圖版中的“ 元素屬性查詢”功能，查得N線是一段半徑為9.6mm的圓弧，最大誤差約為0.17mm，如果這個誤差在公差范圍內(nèi)，我們可以忽略它，否則我們就要采取措施去消除它。 -|
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3、誤差的消除方法 X*a7`aL  
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方法1：改變編程尺寸 mhF@S@  
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編程時，調(diào)整刀尖的軌跡，使得圓弧形刀尖實際加工輪廓與理想輪廓相符。以SR10-0.04球面加工為例，編程時我們只需將精車程序段做如下改動即可： _zLEHEZ-  
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改變前： 改變后： w$`u_P|@E:  
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N100 G00 X0 Z50 N100 G00 X0 Z50 _k5$.f:Yj<  
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N105 G03 X10 Z42 R10 FO.1 N105 G03 X10 Z42 R10.4 FO.1 _+gpdQq\p