多線螺紋在車削加工中是一個較難的課題之一，它不僅要保證每條螺紋的尺寸精度和形狀精度，而且還要保證幾條螺紋的相對位置精度。如果幾條螺紋的位置精度(分線精度)出現(xiàn)較大誤差，將會影響其配合精度，甚至造成無法安裝，工件報廢。由此可見，多線螺紋分頭精度是加工中的重點所在。從理論上講，不論是利用圓周分頭法，還是軸線分頭法都可以獲得準(zhǔn)確的分線精度。但在實際操作中，沒有一定的應(yīng)變能力和一定的操作經(jīng)驗是難以加工出分線準(zhǔn)確、精度較高的多線螺紋，甚至出現(xiàn)在粗加工中由于分頭誤差而產(chǎn)生工件報廢。在多年的教學(xué)實踐中，我總結(jié)出了一套加工多線外螺紋行之有效的教學(xué)方法。 pmZr<xs   
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多線螺紋的粗車分頭  *hba>LZ  
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教材上所指的圓周分頭和軸向分頭在理論上具有一定的說服力，但在實際操作中有一定的局限性。對車削螺紋較小的三角螺紋時可以采用導(dǎo)程分頭或圓周分頭一次完成。原因是只有中拖板的徑向進(jìn)給，沒有小拖板的軸向借刀，因而保證了軸向位置的精度。而對加工較大螺距的螺紋，由于受切削力的影響，不能直接完成全部車削過程。若采用斜進(jìn)和左右進(jìn)切削，就不可避免地會出現(xiàn)分頭誤差。怎么辦?具體措施如下： 0T*jv! q>  
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粗車時采用粗略分頭。如粗車第一條螺旋槽時，一定要控制槽寬小于尺寸要求，即mx=3mm時，約為6～6.4mm寬。當(dāng)車完第一條螺旋槽后，讓車刀靠住某一個側(cè)面，一般應(yīng)選擇順走刀方向的側(cè)面。轉(zhuǎn)動小拖板軸向移動一個周節(jié)(或螺距)加0.2mm左右的精度余量，也就是量出逆走刀方向的那個牙頂寬約為2.8～3.2mm，即第一條螺旋線的牙頂寬大于尺寸要求，然后開始粗車第二條螺旋槽，直至和第一條螺旋槽的尺寸基本相等。 }
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單針對比測量半精車 xM(  
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單針對比測量是粗車后、精車前的重要環(huán)節(jié)�！皩Ρ取本褪怯脝吾樂謩e測量每一條螺旋槽，測量值較大的那個槽則相對較窄。再用齒厚游標(biāo)卡尺測量出該槽所相鄰的兩個齒厚，找出其測量值較大的那個齒面就是所要車削的面，直至測量值誤差減小，即各槽各齒基本一致。 \I>,j,c  
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多線螺紋的精車分頭 TA*49Qp  
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在準(zhǔn)備精車時，對先車某一個側(cè)面應(yīng)有所選擇。如果任意從一個側(cè)面開始精車，而這個側(cè)面的余量也較大。當(dāng)把這個側(cè)面車到圖樣所要求的表面粗糙度時，一般來說是去精車另一個螺旋槽的同一側(cè)面，而不是繼續(xù)車原側(cè)面。這樣做有時會出現(xiàn)這樣的問題：當(dāng)車刀精確地移動一個周節(jié)(或螺距)去車另一個側(cè)面時，卻發(fā)現(xiàn)這個側(cè)面沒有余量或是車了幾刀，側(cè)面尚未達(dá)到其表面粗糙度要求就車至尺寸了。是粗車、半精車時留的余量少了嗎?不是。很顯然，是第一側(cè)面在車削時留的余量太多而導(dǎo)致第二條螺紋槽的同一個側(cè)面余量小，或沒有余量。這樣就必須把已精車的側(cè)面再精車一次，造成了在操作上不必要的重復(fù)，影響了車削的效率，造成了分頭次數(shù)多，出現(xiàn)誤差的機(jī)會也就多。那么，如何減小誤差，提高效率，達(dá)到精度要求就成為車削多線螺紋的主要矛盾。以上所談問題的出現(xiàn)不是由于沒有余量和余量較小而導(dǎo)致的，而是在開始精車時，對先車哪一個側(cè)面沒有選擇或選擇錯誤而造成的。因此，在精車前，應(yīng)對先車哪個側(cè)面有所選擇。 D*b> l_  
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在精車前，同樣用單針對比測量，找出兩槽哪個測量值較小，則此槽較寬。再用齒厚卡尺測量該槽所相鄰的兩個齒厚，看哪個測量值較小，再確定精車從哪個側(cè)面開始。如果槽的右側(cè)齒形厚度較窄，那就應(yīng)選擇右側(cè)面作為精車的第一面，也就是作為精車的基準(zhǔn)。這樣經(jīng)過對比選擇，實際上是選擇了相對余量較少的一個牙型側(cè)面作為精車的開始。把這個牙型側(cè)面精車好(表面粗糙度達(dá)到要求即可)，再進(jìn)行精確分頭去車另一條螺旋槽的同一側(cè)面，這樣就不會出現(xiàn)余量不足的問題了。 <5 okwcJ^  
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