2 零件工藝性及模具結(jié)構(gòu)分析

    零件沖裁尺寸較復(fù)雜，厚度不均勻。零件尺寸較小，不宜采用單工序模具生產(chǎn)，多次裝夾定位會(huì)影響零件尺寸精度，所以決定采用沖孔、壓斜角、壓薄、落料的級(jí)進(jìn)模生產(chǎn)該零件。

    在結(jié)構(gòu)方面，要保證薄料的送進(jìn)及步距精度。經(jīng)過(guò)分析決定采用滑動(dòng)導(dǎo)向模架和模具小導(dǎo)柱、側(cè)刃定位，集沖裁、壓薄、壓斜角、切斷多工序于一體的級(jí)進(jìn)模成形；出料形式為下出料。

    3 排樣

    排樣圖設(shè)計(jì)要求工序盡可能少，以減少累計(jì)誤差。為了提高材料的利用率，步距也要控制到最小。因本產(chǎn)品不需彎曲成形，所以在排樣時(shí)不必顧及條料帶的紋向。圖中孔的尺寸僅有∮1．5mm，應(yīng)同叫考慮到凸棋、凹模的強(qiáng)度。

    沖壓零件的排樣見(jiàn)圖2。設(shè)有5個(gè)工位，側(cè)刃定位塊定位，各工位的安排如下：①?zèng)_側(cè)刃，切零件一邊(步距為9mm)；②沖u型槽孔(為下步工序做準(zhǔn)備)；①壓薄從d=O．8mm至d-O．5mm；①?zèng)_1J型槽孔及∮1．5mm孔；⑤壓斜及零件單邊切斷。

    4 模具結(jié)構(gòu)及主要特點(diǎn)

    圖3為模具結(jié)構(gòu)，主要設(shè)計(jì)特點(diǎn)如下：

  (1)模具采用對(duì)稱式曲導(dǎo)柱滑動(dòng)導(dǎo)向模架，上、下模座為鑄鐵模座經(jīng)調(diào)質(zhì)處理，平行度誤差小于O.02mm，在模板上采用4根∮8mm小導(dǎo)柱滑動(dòng)導(dǎo)向以保證模具導(dǎo)向精度和相對(duì)位置。

  (2)定距側(cè)刃。 -Y"2c,~pH  
由于零件尺寸精度要求高，尺寸又較小，通常采用導(dǎo)料銷很難保證沖裁精度，故采用定距側(cè)刃，而該定距側(cè)刃的最大特點(diǎn)是保證沖裁后帶料側(cè)面不會(huì)因側(cè)刃的90度角磨損而使帶料的側(cè)面出現(xiàn)尖角、毛刺等缺陷，影響正常送料。

  (3)圓凸模結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)。 -ebyW#  
凸模直徑只有∮1．5mm，凸模過(guò)長(zhǎng)易折斷，又由于空間有限不能采取護(hù)套來(lái)保護(hù)凸模，故凸模設(shè)計(jì)成階梯狀，同時(shí)用卸料板保護(hù)凸模，材料選用Crl2MnW，熱處理硬度町達(dá)58~62HRC。

  (4)迭料方式為手工送料。為避免操作時(shí)造成人員的傷殘，故建議在機(jī)床上安裝相應(yīng)的感應(yīng)裝置，或者在模具上安裝相應(yīng)的保護(hù)裝置。

  (5)模具采用彈壓卸料板結(jié)構(gòu)，凸模與固定板采用掛鉤或臺(tái)階定位。凸模與彈壓卸料板間雙邊間隙為0.04mm，凸模與凹模雙邊間隙為0.06mm。

    5 模具制造要點(diǎn)

  (1)裝配時(shí)要保證導(dǎo)柱、凸模與模板相垂直。

  (2)出廢料孔用電火花加工出臺(tái)階孔，使廢料順利落下。

  (3)線切割編程尺寸精度要求在0.01mm以上。

    6 結(jié)束語(yǔ)

    該級(jí)進(jìn)模定位準(zhǔn)確、操作簡(jiǎn)單地，卸料板具有卸料、導(dǎo)向的功能。但固定卸料板時(shí)，必須保證卸料板圓孔與沖孔凸模及凹模同心。模具經(jīng)生產(chǎn)調(diào)試，已交付使用，滿足設(shè)計(jì)要求。