激光快速成形(Laser Rapid Prototyping：LRP)是將CAD、CAM、CNC、激光、精密伺服驅(qū)動和新材料等先進技術(shù)集成的一種全新制造技術(shù)。與傳統(tǒng)制造方法相比具有：原形的復(fù)制性、互換性高；制造工藝與制造原形的幾何形狀無關(guān)；加工周期短、成本低，一般制造費用降低50％，加工周期縮短70％以上；高度技術(shù)集成，實現(xiàn)設(shè)計制造一體化。
近期發(fā)展的LPR主要有：立體光造形(SLA)技術(shù)；選擇性激光燒結(jié)(SLS)技術(shù)；激光熔覆成形(LCF)技術(shù)；激光近形(LENS)技術(shù)；激光薄片疊層制造(LOM)技術(shù)；激光誘發(fā)熱應(yīng)力成形(LF)技術(shù)及三維印刷技術(shù)等。
立體光造形(SLA)技術(shù)
SLA技術(shù)又稱光固化快速成形技術(shù)，其原理是計算機控制激光束對光敏樹脂為原料的表面進行逐點掃描，被掃描區(qū)域的樹脂薄層(約十分之幾毫米)產(chǎn)生光聚合反應(yīng)而固化，形成零件的一個薄層。工作臺下移一個層厚的距離，以便固化好的樹脂表面再敷上一層新的液態(tài)樹脂，進行下一層的掃描加工，如此反復(fù)，直到整個原形制造完畢。由于光聚合反應(yīng)是基于光的作用而不是基于熱的作用，故在工作時只需功率較低的激光源。此外，因為沒有熱擴散，加上鏈?zhǔn)椒磻?yīng)能夠很好地控制，能保證聚合反應(yīng)不發(fā)生在激光點之外，因而加工精度高，表面質(zhì)量好，原材料的利用率接近100％，能制造形狀復(fù)雜、精細的零件，效率高。對于尺寸較大的零件，則可采用先分塊成形然后粘接的方法進行制作。
美國、日本、德國、比利時等都投入了大最的人力、物力研究該技術(shù)，并不斷有新產(chǎn)品問世。我國西安交通大學(xué)也研制成功了立體光造形機LPs600A。目前，全世界有10多家工廠生產(chǎn)該產(chǎn)品。
●在汽車車身制造中的應(yīng)用
SLA技術(shù)可制造出所需比例的精密鑄造模具，從而澆鑄出一定比例的車身金屬模型，利用此金屬模型可進行風(fēng)洞和碰撞等試驗，從而完成對車身最終評價，以決定其設(shè)計是否合理。美國克萊斯勒公司已用SLA技術(shù)制成了車身模型，將其放在高速風(fēng)洞中進行空氣動力學(xué)試驗分析，取得了令人滿意的效果，大大節(jié)約了試驗費用。
●用于汽車發(fā)動機進氣管試驗
進氣管內(nèi)腔形狀是由十分復(fù)雜的自由曲面構(gòu)成的，它對提高進氣效率、燃燒過程有十分重要的影響。設(shè)計過程中，需要對不同的進氣管方案做氣道試驗，傳統(tǒng)的方法是用手工方法加工出由幾十個截面來描述的氣管木�；蚴�膏模，再用砂模鑄造進氣管，加工中，木模工對圖紙的理解和本身的技術(shù)水平常導(dǎo)致零件與設(shè)計意圖的偏離，有時這種誤差的影響是顯著的。使用數(shù)控加工雖然能較好地反映出設(shè)計意圖，但其準(zhǔn)備時間長，特別是幾何形狀復(fù)雜時更是如此。英國Rover公司使用快速成形技術(shù)生產(chǎn)進氣管的外模及內(nèi)腔模，取得了令人滿意的效果。
選擇性激光燒結(jié)(SLS)技術(shù)
SLS技術(shù)與SLA技術(shù)很相似，只是用粉末原料取代了液態(tài)光聚合物，并以一定的掃描速度和能量作用于粉末材料。該技術(shù)具有原材料選擇廣泛、多余材料易于清理、應(yīng)用范圍廣等優(yōu)點，適用于原形及功能零件的制造。在成形過程中，激光工作參數(shù)以及粉末的特性和燒結(jié)氣氛是影響燒結(jié)成形質(zhì)量的重要參數(shù)。
●在汽車模具制造中應(yīng)用
美國德克薩斯州立大學(xué)研究的SLS技術(shù)，已由美國DTM公司商品化。目前該公司已研制出SLS2000系列第三代產(chǎn)品。該系統(tǒng)能燒結(jié)蠟、聚碳酸酯、尼龍、金屬等各種材料。用該系統(tǒng)制造的鋼銅合金注塑模具，可注塑5萬件工件。近年來基于RPM技術(shù)模具制造技術(shù)已從最初的原形制造，發(fā)展到快速工模具制造，成為國內(nèi)外應(yīng)用研究開發(fā)的重點�；�于RPM的模具制造方法可分為直接制幀法和間接制模法。
直接制模法是直接采用RPM技術(shù)制作模具，在RPM技術(shù)諸方法中能夠直接制作金屬模具的是SLS法。用這種方法制造的鋼制銅合金注射模，壽命可達5萬件以上。但此法在燒結(jié)過程中材料發(fā)生較大收縮，精度難以控制。