受國內(nèi)獨特汽車文化的影響，不少消費者都認為日系車輕不耐撞。這種說法可以說是誤人頗深�？茖W研究表明，車輛的安全性能和車重沒有直接關系，車輛的安全性取決于車身結構件的性能與車體構造。并且，近段時間在國內(nèi)大火的中保研，碰撞實測結果也證實了車身“更輕”的日系車，反而更加安全。

與此同時，車身結構件的安全強度與自身重量也沒有直接關系。如汽車上常見的鋁合金和鋼板材料，鋁合金雖然更輕，但其強度要遠高于鋼板材質(zhì)，而且也更加耐撞。

因此，日系車輕不耐撞不安全的說法自然也站不住腳。相反，車身輕還具有很多的優(yōu)點。最重要的一點就是，能夠優(yōu)化油耗及電動車能耗表現(xiàn)，這也是各大車企都在努力追求車身輕量化的原因之一。

日前，據(jù)外媒報道，本田的研發(fā)部門就與軟件公司Autodesk展開合作，雙方設計了一款曲柄軸部件并采用3D打印技術制造樣品，從而實現(xiàn)車輛輕量化并提升發(fā)動機燃油經(jīng)濟性。

曲柄軸在汽車發(fā)動機中發(fā)揮了關鍵作用，該部件能夠將活塞擺動轉化為旋轉力，因此對于耐磨損度有著較高要求。曲柄軸的外形必須耐受燃燒壓力，且隨時維持轉動平衡。

因為曲軸部件的材料及制造工藝特殊性，曲軸的整體結構自發(fā)動機誕生以來，都沒有發(fā)生太大的變化。如今，隨著3D打印技術的應用，本田的設計方案相較前述產(chǎn)品將實現(xiàn)減重30%的目標，可以說是一項新的突破。

此外，本田一直致力于使用3D打印技術及智能設計方案來優(yōu)化汽車零部件的設計。迄今為止，本田對座椅安全帶支架、發(fā)動機控制單元及車架等多類汽車零部件都進行了升級，也利用3D技術實現(xiàn)了車身零部件的輕量化。